在过去的多年里，光博士助力汽车内饰制造企业完成数字化转型的成功案例比比皆是。

汽车内饰企业通过与光博士的携手合作，利用数字化、智能化的方式去代替排版和模切制造，不仅仅是提高了企业的核心竞争力，更是降低了生产制造成本。

真皮汽车内饰行业，免刀模时代已来

此前，因技术的局限性，在排版时需人工干预识别每张真皮的形状、特征点等，导致人工作业及模切占主流。随着技术逐渐成熟，灵活的数字化排版系统已可自动识别大范围真皮轮廓，数字化裁剪系统也逐渐取代模切。

数字化技术不仅减少人为因素产生的误差，更能有效的提高材料的利用率，因此众多的真皮汽车内饰行业制造商开始使用数字化智能解决方案。

为何模切逐渐被数字化技术取代？

• 模具制作周期长：第一版模具平均制作周期需3-8周，还需时间不断完善模具，在完善的过程中会随时面临着工程修改。最终，一套模具制作周期可能长达8周以上。
• 模具制作成本高：根据汽车座椅的复杂程度，以单个座椅20片裁片、每块模具100元来计算，一套汽车内饰的模具费用至少需上千元。加上不同款式、不同样式的需求，模具制作的费用可想而知。
• 真皮排版利用率低：人工手动排版需依赖熟练人工，凭借他们的工作经验预排版， 无任何数字化算法导致昂贵的真皮耗损严重，成本增加。

智能智造赋能汽车内饰无限的灵活性！

数字化真皮省料排版系统 ITS3-3012，是减少真皮耗损、使真皮利用率提升至85%以上的技术支持；数字化裁剪解决方案‍KC2530（全幅真皮智能裁剪系统），KC1630（超长真皮智能裁剪系统）及KC2516（超宽幅真皮智能裁剪系统），使裁片标准化的有效保障。

一站式智能真皮排版+裁剪方案的组合给汽车内饰制造商提供了无限的灵活性！

数字化真皮裁剪是提升企业竞争力、应对未来复杂需求、实现效益提升的有力支撑。